Технология производства керамического гранита

О керамическом граните

Керамический гранит (GRES porcellanato (ит.)) — одна из современных технологий в керамическом производстве. Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, имитирующей природный камень. При этом керамический гранит устойчив к воздействию слабо агрессивных сред и по некоторым эксплуатационным и потребительским характеристикам превосходит натуральный камень.

Разработку технологии производства керамического гранита можно назвать крупнейшим достижением керамической отрасли. Создан материал, который по своим техническим и эстетическим характеристикам не только не уступает, но и превосходит натуральный камень. Процессы, протекающие в природе в течение миллионов лет, в промышленных условиях занимают несколько часов.

Целью разработки технологии производства керамогранита было создание материала, пригодного для облицовки полов в помещениях промышленных предприятий. Материал должен был быть способным выдерживать высокое давление, быть устойчивым к абразивным повреждениям, термическому воздействию и едким химическим средам.Эксплуатационные характеристики материала, изготовленного по изобретенной итальянскими инженерами технологии, оказались столь впечатляющими, что керамогранит получил в настоящее время широчайшее распространение для облицовки самых разных поверхностей в жилых и нежилых помещениях.

Керамический гранит производится на основе высококачественных огнеупорных глин с добавлением кварцевого песка, полевого шпата, каолина, красящих пигментов и др. Смесь прессуют под более высоким давлением (400–500 кг/см?), чем облицовочную плитку, и обжигают при температуре 1200 °C. В результате получается чрезвычайно прочный материал с развитой кристаллической структурой и насыщенной стекловидной фазой, с практически нулевым водопоглощением.

Керамогранит — морозостойкий материал. Для того, чтобы плитка считалась морозостойкой, она должна быть внутри абсолютно плотной и не содержать никаких трещин и пор. В поры обычной плитки очень легко набирается влага, которая при минусовой температуре замерзает и, по законам физики, рвет плитку изнутри. Следовательно, чем ниже водопоглощение плитки, тем выше её морозостойкость. Так вот, водопоглощение керамического гранита меньше одного процента (чаще всего десятая или сотая процента.) Именно поэтому он чрезвычайно устойчив к низким температурам. То есть мороз до — 50°С он выдержит стойко и мужественно, без ущерба для своего внешнего вида, (впрочем, так же, как и жару до +50°С), что и позволяет использовать его для наружной отделки даже на Севере!

Данный продукт обладает высокими физическими свойствами, устойчив к истиранию, морозоустойчив.Поэтому керамический гранит идеально подходит для использования в местах с интенсивной пешеходной нагрузкой, для отделки жилых помещений, для внешней облицовки зданий (для навесных вентилируемых фасадов).

Подробнее о производстве керамического гранита

Керамический гранит производится по технологии однократного обжига из высококачественных природных сырьевых материалов огнеупорных украинских глин, каолина, полевого шпата, кварцевого песка и испанских объемных красителей. Основное требование, предъявляемое к сырью — минимальное содержание красящих оксидов, оксидов железа и титана. Все сырьевые материалы подвергаются входному контролю.

Лаборатории оснащены современным компьютеризированным оборудованием, позволяющим оперативно производить сложные анализы с высокой точностью, только после заключительного положения отдела технического контроля о качестве сырья, оно поступает в производство. Весь процесс производства керамогранита от дозировки сырьевых материалов до упаковки готовой продукции, осуществляется на высокопроизводительном итальянском оборудовании SACMI, управляемым и контролируемым компьютерными системами.

Дозированные, согласно рецепту, сырьевые материалы подвергаются мокрому помолу, который осуществляется в шаровых мельницах непрерывного, либо периодического действия, цель данного процесса повышение реакционной способности массы при обжиге и качественное перемешивание сырьевых материалов. Базовый шликер перекачивают в емкости запаса. Превращение шликера в пресс-порошок осуществляется в башенной распылительной сушилке «атомизаторе». Шликер, распыленный под высоким давлением в башне атомизатора до капельного состояния, при контакте с теплоносителем отдает влагу, и превращается в сыпучий порошок заданного гранулометрического состояния.

Для производства керамического гранита СОЛЬ и ПЕРЕЦ, кроме базового неокрашенного шликера, готовятся и цветные. Процесс дозировки контролируется компьютерной системой. Высушенные базовые и цветные порошки проходят лабораторный контроль и поступают в емкости запаса. Получение заданного базового и цветных пресс-порошков, осуществляется непосредственно перед их подачей в бункер пресса. Прессование плитки осуществляется в гидравлических прессах.Механическую прочность достаточную для транспортировки, плитка приобретает, благодаря высокому удельному прессованию, порядка 400 кг. на. кв.см. Роль связки выполняет влага, содержащая в исходном пресс порошке. Отпрессованная плитка направляется в вертикальную сушилку, в процессе интенсивной сушки, влажность плитки снижается с 5,5% до 0,5%.

Путем дискового или безвоздушного напыления на лицевую поверхность плитки, наносится тонкий слой износоустойчивой глазури «КРИСТАЛИНЫ» которая, оплавившись при обжиге, придаст плитке значительное преимущество перед натуральным камнем, защитит от образования пятен в процессе эксплуатации.

Обжиг керамического гранита осуществляется в роликовой печи в течение 50 минут, максимальная температура обжига — 1210°C градусов. Транспортировка плитки через печи, осуществляется посредством керамических роликов, компьютеризированная система с высокой точностью выдерживает заданный режим термообработки. Вся обожженная плитка, подвергается тесту на наличие трещин и поступает на сортировку, причем человек принимает участие, только в классификации качества лицевой поверхности, по всем геометрическим показателям, сортировку плитки, осуществляет электроника. Система сортировки позволяет разделять плитку по калибрам таким образом, что линейные размеры плитки, уложенные на один поддон, не отличаются более чем на 1 мм.

Отсортированная плитка упаковывается, принтером наносится информация, позволяющая идентифицировать продукцию, после ящики укладываются на поддон. Весь процесс сортировки и упаковки осуществляется в автоматическом режиме. Выпущенная продукция подвергается контролю на соответствие требований нормативной документации, и только после этого поступает на склад для отгрузки потребителям.

Соответствие европейской технологии производства керамогранита и европейским стандартам качества является отличительно чертой продукции «ЗКС», в частности, керамогранита марки «Уральский гранит».